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精密加工技术 ：

从2000年开始，美国和欧洲开始实施纳米制造技术研究和开发技术，进一步加强和推动了超精密加工技术的发展。国内真正系统提出超精密加工技术这一概念是从20世纪80年代，来源于航空、航天等行业对零件的需求。这一点，在干部的薪水方面体现的淋漓尽致，在台资精密机械加工企业年薪达到百万的管理者并不在少数。其发展的里程碑是非球面零件超精密加工设备的研制成功，该设备在这之前只有美国、日本及西欧等少数国家能够生产.

这将是微纳制造的重要应用领域，2006年成立的国际纳米制造学会经***讨论并认为，纳米制造中的***技术将从目前以MEMS技术逐步转向超精密加工技术。超精密加工开始追求。在精密零件加工中需遵循以下原则：1、基准：即先加工基准面,零件在机械加工过程中，作为定位基准的外表应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。超精密加工技术发展之初是为了保证一些关键零部件的终精度，所以当初并不是以加工效率为目标，更多关注的是精度和表面质量。但是随着零件尺寸的进一步加工增大和数量的增多.

 以点检定修和预知、状态维修为主线，强化设备的基础管理，推行以经济效益为中心的多种维修方式并存的设备维修策略。1899年，法国的P.L.T.埃鲁用电炉炼钢。 20世纪初，美国的J.B.泰勒斯发明带钢热连轧机组，同期美国又出现宽带冷轧机。钛合金零件加工的五大原则介绍：切削速度：切削速度是影响刀刃温度的重要因素。相对劣化则是指尽管设备没有明显的老化，但与其他同类新产品相比较，在技术以及功能上面，出现了较大差距，称为是技术性劣化。

 预知维修新技术的要特点是：设备在运转时进行连续监测，可早期测出将要发生的故障，自动发出即将发生故障的警报；为了更好的延缓其劣化程度，提高使用寿命，本文针对冶金工业的生产环境、工况进行分析，探索冶金机械设备的维护工作。轧延机械包括开坯机、型材轧机、轨梁轧机、线材轧机、板材轧机、带材轧机、箔带轧机、无缝管轧机、铜板轧机等。此前大家生产加工可能以工程分割式为主，这样的生产方式问题在于有大量的等待时间无法消除。